Logistická strategie výroby – ALINVEST
Společnost AL INVEST Břidličná, a.s. je předním zpracovatelem hliníku v České republice s mnoholetou historií. Firmu dlouhodobě trápila nízká produktivita logistiky, vysoké zásoby a odpisy materiálu. Z tohoto důvodu jsme společně vytvořili logistický koncept pro budoucí rozvoj výroby, který definuje potřebné změny k dosažení lepších výsledků.
8 500 m2
Přesně tolik disponibilní plochy jsme uvolnili pro nové výrobní technologie.
Vytvořit dlouhodobý koncept závodu se třemi výrobními divizemi byl velkou výzvou. Díky sofistikované analýze současného stavu jsme navrhli několik variant master plánů závodu, které odstraní současné neefektivity a zoptimalizují logistické toky. Nakonec zvítězil ten, jehož těžištěm byla výstavba centrálního expedičního skladu a díky konsolidaci toku materiálu uvolní nejvíce plochy pro budoucí růst. Koncept jsme rozpracovali detailně vč. materiálových toků, procesů, layoutů skladů, jejich vizualizace a kalkulace návratnosti investic. Věříme, že implementace této studie je jedním z předpokladů, jak může Al Invest zúročit svůj potenciál růstu na trhu v plné výši.
rozhovor
Lukáš Pípal
Konzultant
Specialista na údržbu
Co Logio obecně řeší v rámci údržby?
Oblast údržby je velmi specifická a my se v ní pohybujeme již delší dobu. Máme zkušenosti především z velkých společností a provádíme služby jako je audit údržby a zpracování návrhu strategie údržby, dále zefektivnění zásoby náhradních dílů, hodnocení kritičnosti, také ABC analýzu, nastavení hladin a dostupnosti náhradních dílů a v neposlední řadě zavedení automatického objednávání u přibližně 20% náhradních dílů.
Při snížení nákladů na údržbu dokážeme zlepšit dostupnost náhradních dílů, zkrátit dobu oprav a zlepšit poměr korektivní, plánované a prediktivní údržby – nejen u výrobního zařízení, ale také u nástrojů apod.
Čím bylo propojení Logio a Unipetrolu tak unikátní?
V podstatě už samotným zaměřením celého projektu – oblast údržby je specifická odlišným přístupem k definování dostupnosti jednotlivých náhradních dílů. Zatímco při strategickém rozhodování o úrovni zákaznických služeb hotových výrobků úroveň zásob nemusí vždy pokrýt poptávky zákazníků, v případě údržby je nutné zajistit 100 procentní dostupnost kritických náhradních dílů. Nedostatek kritických náhradních dílů by měl pochopitelně za následek výpadek ve výrobě a následně by došlo ke snížení dostupnosti hotových výrobků pro zákazníky, v případě chemičky by mohlo dojít i k havárii.
Projekt byl zahájen studií proveditelnosti – o co se vlastně jedná?
Cílem studie proveditelnosti bylo definovat potenciál úspor dosažitelný optimalizací zásob údržby čtyř společností skupiny, provést srovnání společností mezi sebou (interní a externí benchmarking) a navrhnout akční plán změn ve společnostech. Řízení zásob údržby vyžaduje správnou realizaci a integraci pěti základních procesů – předpovědi spotřeby, řízení rizika, optimalizace výše zásob, nákupu a skladování. Studie proveditelnosti nám ukázala významný potenciál zejména v oblasti snížení skladových zásob. Poté samozřejmě navazovaly další fáze, které byly neméně zásadní.
Kdybys měl vytáhnout jednu věc z celého projektu, co by to bylo?
Pro mě osobně na celém projektu představovala nejzajímavější fázi vlastní optimalizace zásob. Tento proces je založen na využití specializovaných metod a nástrojů, ale také na využití odborných znalostí pracovníků údržby pro stanovení kritičnosti jednotlivých náhradních dílů.
Jak spolupráce s Unipetrolem pokračuje nyní?
K oboustranné spokojenosti pokračuje spolupráce dodnes, a to už od roku 2005! V současné chvíli řešíme pro Unipetrol identifikaci náhradních dílů. Je to SW nástroj (fungující jako webová služba), který je vytvořen na základech SQL databáze. Při praktickém využití umožňuje vytvářet kmenové záznamy pro identifikované náhradní díly. Jinými slovy technik chodí s naší aplikací po skladu a identifikuje položku po položce (tedy určí co je to za položku, vyfotí ji, změří atd.). Tato data vyplňuje online do aplikace a po jejich uložení vznikne v naší databázi unikátní záznam položky. Na konci projektu jsou tyto záznamy nahrány do databáze zákazníka.
Jaká je tedy největší přidaná hodnota pro zákazníka?
Zákazník získá aktuální a pravdivý přehled o stavu zásoby, díky tomu může přistoupit k řízené a vědomé likvidaci nepoužitelných náhradních dílů, a tím si uvolnit skladovou kapacitu. Projektem zároveň dojde ke sjednocení názvosloví, odstranění duplicitních záznamů a doplnění a opravu stávajících dat. V dalších návazných projektech se díky takto připraveným datům může optimalizovat zásoba náhradních dílů nebo nastavit objednací hladina pro některé z těchto dílů atp. Obecně je naše aplikace na identifikaci náhradních dílů prvním krokem k Maintenance 4.0 a to je budoucnost, kterou si nemůže nikdo z nás dovolit ignorovat.
